Macchina che consente di riprodurre le sollecitazioni meccaniche a cui può essere sottoposto il giunto responsabile del controllo della direzione del razzo. La macchina mediante degli attuatori elettrici applica dei cicli di sollecitazione dinamici al giunto. Mediante un insieme di sensori vengono misurati spostamenti e sollecitazioni del giunto durante l'applicazione dei cicli suddetti. Al termine della missione viene generato un file di report che riporta tutti i dati misurati in funzione delle posizioni assunte dal giunto e dell'istante temporale. I cicli di sollecitazione sono contenuti in file esterni che possono poi essere caricati ed eseguiti dal sistema. I file di report generati al termine della missione sono in formato csv, il che consente di effettuare l'analisi ed ulteriori elaborazioni sui dati ottenuti mediante pacchetti software di comune utilizzo.

Impianto che consente di effettuare la verifica non distruttiva della struttura interna di componenti industriali utilizzando un sistema di controllo ad ultrasuoni. L'impianto è costituito dai seguenti componenti:

• Un sistema automatizzato per lo spostamento nelle tre direzioni spaziali, della coppa (Tx e RX) di sonde ultrasuoni
• Il quadro automazione per l’alimentazione e il controllo dell’intero impianto
• La console di comando remoto, collocata esternamente alla vasca US nella postazione di controllo della stessa
• La centralina idraulica di adduzione, recupero e filtraggio del fluido di servizio
• I componenti di sicurezza e i dispositivi di segnalazione dell’impianto

Il segnale ultrasonoro emesso dalla sonda trasmittente si propaga attraverso un ponte d'acqua che viene generato e mantenuto dal sistema idraulico asservito all'impianto. Il segnale quindi attraversa il componente da verificare e raggiunge la sonda ricevente ed infine viene elaborato dal sistema di acquisizione e controllo (Olympus Omniscan). La scansione completa del componente è garantita dal sistema di movimentazione che sposta le sonde US secondo un profilo (path) di scansione che fa parte di un ben definito programma di lavoro. Un'interfaccia grafica (HMI) consente di interagire con l'impianto nei seguenti modi:

• Movimentazione manuale dei singoli assi per scopi manutentivi
• Creazione e modifica di programmi di lavoro
• Esecuzione e controllo della procedure automatica di scansione secondo il programma di lavoro selezionato
• Diagnostica dell'impianto (visualizzazione e gestione di segnalazioni ed allarmi)

Retrofit di una macchina pastigliatrice automatica che consente la realizzazione di pastiglie mediante compressione della polvere (principio attivo) in opportuni stampi. Il sistema di compressione è costituito da due punzoni (uno superiore ed uno inferiore) i quali, montati su una tavola rotante e costretti a seguire uno specifico percorso grazie a delle camme, vengono portati ad una distanza reciproca ridotta (in funzione del valore di pressione impostato) e cosi facendo comprimono la polvere realizzando la pastiglia. Poichè la macchina deve poter realizzare divere tipologie di pastiglie, a bordo della stessa esiste un sistema di regolazione (compensazione) che consente di agire su alcuni parametri chiave che a loro volta (direttamente o indirettamente) influiscono sulle caratteristiche (ad esempio il peso, le durezza, etc..) della pastiglia finita. Il tutto è gestito da un'interfaccia utente (HMI) molto intuitiva, che consente di comandare la macchina sia in modalità manuale che automatica ed inoltre permette la creazione di specifici programmi di lavoro (per la realizzazione delle diverse tipologie di pastiglie) e la registrazione e visualizzazione su grafico degli andamenti dei parametri critici di processo.